Tecnología en Producción Industrial

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Implementación de la metodología 5s en el Taller Industrial LYS
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2013) Giraldo Londoño, Juan Guillermo; Herrera Sánchez, Hannsen; Ramírez López, Catalina; Echavarría Cuervo, Jacobo Hernán
Las herramientas de mejoramiento continuo se han venido desarrollando e implementando desde hace muchos años en Colombia, pero aun se encuentran empresas que no las conocen, por tal motivo se decide implementar la herramienta de mejora llamada 5 S´s, que busca establecer áreas más seguras, limpias, ordenadas y productivas en las compañías. En el taller LyS existen problemas de orden, limpieza y seguridad, generándose dificultad para realizar las actividades de forma efectiva y cómoda, además las maquinas que son utilizadas no cuentan con mucha tecnología y están ubicadas de forma incorrecta por las instalaciones. Para mejorar los aspectos de seguridad, orden, limpieza, desplazamientos, almacenamiento y eficiencia, se presentan propuestas para la implementación de las 5 S´s y Distribución en Planta en el taller, las cuales ayudaran y aportaran al desarrollo competitivo, al crecimiento tanto productivo como de infraestructura del taller LyS, y de tal manera posicionarse inicialmente en el mercado local focalizando su esencia y sus clientes, persiguiendo el logro de la sistematización de procesos, la disminución del margen de error y desarrollo del Good Will del taller.
Implementación de logística organizacional en la panadería Rolapan
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2019) Roldán Castillo, María Camila; Díaz Peláez, Alejandro
La tecnología en producción industrial ofrece diferentes métodos de análisis para mejorar los procesos y procedimientos en una empresa, con el fin de dar solución a un problema específico tanto a nivel operativo como administrativo. Se evidencio en la panadería Rolapan la necesidad de una mejora en cuanto a distribución en planta y estandarización, se busca mejorar la logística organizacional de la empresa en los diferentes procesos de manera efectiva y eficiente para que garanticen el crecimiento interno y externo. Se incorporan temas como análisis DOFA, implementación de 5 s, análisis de tiempos y movimientos para llegar a un resultado positivo, un control y un seguimiento sobre los procesos que dio como resultado la duplicación de la producción diaria en la empresa.
Mejoramiento del área de producción por medio de una distribución de planta en la empresa Grupo Teven S.A.S.
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2025) Villa Vásquez, Andrés Felipe; Gil Jaramillo, Wilfran
El presente estudio en Grupo Teven S.A.S., empresa del sector metalmecánico en Medellín, tuvo como propósito principal mejorar el área de producción mediante una redistribución de planta y la aplicación de la metodología 5S. Tras identificar problemas de congestión, flujo interrumpido, riesgos de seguridad y falta de cultura de orden y limpieza, se planteó un diseño 3D de la nueva disposición de máquinas, puestos de trabajo y sistemas eléctricos y neumáticos. La metodología combinó: Diagnóstico de infraestructura (observación directa, identificación de puntos críticos en muros, pisos, techos, instalaciones y señalización). Propuesta de Layout 3D para optimizar recorridos, reducir tiempos muertos y garantizar ergonomía y seguridad. Implementación de 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) para organizar herramientas, limpiar estaciones y estandarizar buenas prácticas. Traslado y adecuación de equipos, instalación de nuevas luminarias LED, canalizaciones eléctricas y tomas neumáticas. Como resultados, la planta pasó de un espacio desordenado y riesgoso a un área eficiente, segura y visualmente ordenada. Se logró reducir los tiempos de búsqueda de herramientas, minimizar accidentes por tropiezos y optimizar el flujo de materiales. La implementación de 5S consolidó una cultura de mejora continua, asegurando la sostenibilidad de las mejoras. Este modelo integral de distribución de planta y orden 5S posiciona a Grupo Teven S.A.S. con mayor competitividad y calidad operativa en el mercado metalmecánico.
Propuesta de implementación del sistema de manejo productivo total (TPM) basado en 5S en la empresa Automundial S.A.
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2011) Agudelo Espinal, David Esau; Rojas Toro, Frank Libardo
El TPM (Total Productive Management - Manejo Productivo Total), es una herramienta de calidad que puede ser adoptada por las empresas que busquen la eficiencia de su producción a través de la reducción de tiempos muertos, disminución de pérdidas, automantenimiento, cero fallos, cero defectos, cero accidentes, eliminación de desperdicios y estandarización, entre otros. Sin embargo, cabe aclarar que el TPM es un sistema bastante amplio, y por esta razón el trabajo se desarrolló en dos etapas. La primera, consistió en la documentación e implementación de las 5S, específicamente en la línea de reencauchado de cascos, las cuales constituyen un enfoque participativo y disciplinado para que se adopte el habito de limpieza, orden y estandarización, tratando de imprimirle mayor calidad de vida al trabajo. Aquí, se logró dejar evidencia a través de Figura grafías y los resultados de la evaluación que realizó la patrulla 5S, del cambio presentando en la extrusora No 4 después de aplicar cada S . La segunda etapa, presentó un plan de trabajo que la empresa podría seguir sí deseaba la posible implementación de todo el programa de Manejo Productivo Total TPM, como un sistema corporativo para maximizar la eficiencia de su producción y mejoramiento de las áreas administrativas, ya que éste se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Dicho plan incluyó desde la descripción detallada de sus pilares, hasta la secuencia lógica de los pasos que se deberían seguir.
Propuesta de implementación del sistema de mejoramiento continuo 5s en el taller de Carpintería Metálica Los Portones
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2015) Jaramillo, Diego Alejandro; Durango Marín, José Alejandro
El presente trabajo está enfocado a la implementación del sistema de mejoramiento continuo 5s el cual está basado por 5 principios fundamentales los cuales son: la limpieza , la clasificación y descarte , organización , visualización y por último la disciplina y el compromiso .Esta propuesta se pretende implementar en el taller de Carpintería Metálica Los Portones, en las áreas de maquinaria y equipos, en la zona de transformación de materias primas y en el puesto de recubrimiento con pinturas y esmaltes mediante registros y obtención de información del mal manejo que se ha venido presentando en las diferentes zonas de trabajo de la organización.
Propuesta de mejora para la reducción de tiempos de alistamiento de los herramentales en una de las prensas fagor en Industrias HACEB S. A.
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2016) Vergara Morales, Sergio; Zapata Sierra, Hader Mauricio; Caicedo Roa, Jorge Enrique
En un mundo tan competitivo como el de hoy, en el que la reducción de costos y el aumento de la productividad es una necesidad, la fabricación está marcada por dos características bien diferenciadas: 1. Lotes pequeños, pues los stocks son la fuente de despilfarro, y ni las propias fábricas ni sus clientes desean excesos de inventarios. 2. Variedad de productos, pues cada día se tiende más a productos personalizados de mayor valor añadido. Atendiendo a estas dos características, las fábricas deben ser flexibles para poder cambiar rápidamente de un producto a otro y así poder dar servicio a sus clientes en el menor espacio de tiempo posible, alejándose por tanto de un modelo de fabricación en masa de pocos productos y en grandes lotes. Además, para un mismo tamaño de lote de fabricación se conseguirá una reducción del coste unitario, o bien, se podrán fabricar lotes más pequeños a igualdad de coste. Eliminar el concepto de lote de fabricación, reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y de materiales, esta es en esencia la filosofía SMED (Single Minute 12 Exchange of Die). Hoy se apuesta no sólo a reducir al mínimo los tiempos de preparación, sino que también puede ser aplicado con algo de sentido común en cualquier otro proceso. En el siguiente trabajo se presentará una propuesta que permita reducir los tiempos y costos de preparación, en una de las máquinas de Conformado Prensas Fagor. Con el fin de aprovechar al máximo los recursos y optimizar los métodos de operación
Propuesta para el mejoramiento del desempeño operativo a través de la estandarización de procesos en la empresa Kiwi Fashion S.A.S. en Medellín Antioquia
(Institución Universitaria Pascual Bravo, 2025) Lenis Naranjo, Geraldine; Castro Zamora, Dayana; Misad, Anyela Viviana; Aguirre Cuervo, Jhon Edward; Deossa Quintero, Mónica Piedad
Es fundamental tener claridad sobre qué implica la estandarización de los procesos en el sector textil, ya que constituye la base de la investigación en curso. Iniciando con el proceso productivo, el cual, es aquel que recibe una entrada, agrega valor y proporciona una salida al cliente, utilizando los recursos de la empresa para obtener resultados concretos. Y solo es posible alcanzar esa eficacia teniendo una cadena productiva eficiente e interconectada en sus etapas, entregando lo acordado al comprador. Todo se logra a través de la estandarización de las tareas, de manera que se obtenga repetitividad, previsibilidad y posibilidad de mejora continua. Para ello, es necesario desarrollar un sistema de estandarización de procesos que determine la sistemática de las acciones y cómo deberá ser el direccionamiento productivo. (Cabanillas, 2023). Existen muchos enfoques como Lean Manufacturing, Estudio de métodos y tiempos, entre otros, que buscan mejorar su productividad y competitividad en el mercado actual, a través de la reducción de costos, el uso adecuado de los recursos disponibles, la reducción en los tiempos de producción, obteniendo un incremento en la productividad y mayor satisfacción del cliente, generando beneficios para la empresa. (Yanza, 2024)

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